- FDM/FFF로 기능성 부품을 만들 때는 일반 가공 설계와 다른 판단이 필요하며, 강도·공차·출력성·비용을 함께 맞추는 형상 설계가 핵심임
- 기준 환경은 0.4mm 노즐과 0.2mm 레이어 높이의 보편적 FFF 프린터로, 특정 장비 튜닝에 기대지 않는 휴대 가능한 설계를 지향함
- 강도는 100% 인필보다 출력 방향, 외곽 셸, 큰 단면, 필렛처럼 하중이 흐르는 경로와 표면 재료 배치에 더 크게 좌우됨
- 공차와 표면 품질은 형상 선택의 영향을 크게 받으며, 수평 구멍·수직 구멍·압입부는 원형을 고집하기보다 물방울형, 평평한 지붕, 육각·사각 구멍, crush rib 등을 고려해야 함
- 서포트 제거와 조립 시간을 줄이려면 부품 분할, 희생 레이어, 순차 브리징, 기능 통합, heat-set insert·내장 너트·임베디드 하드웨어까지 처음부터 함께 설계해야 함
설계 범위와 기본 전제
- 대상은 FDM/FFF 프린팅이며, 많은 규칙은 이 공정의 제약에 맞춰져 있어 다른 적층 제조 방식에는 그대로 적용되지 않음
- 초점은 미관보다 기능성 부품에 있음
- 기계적 특성이 좋아야 함
- 출력이 쉬워야 함
- 프린터 미세 튜닝을 많이 요구하지 않아야 함
- 대량 출력 시 후가공과 재료 낭비가 적어야 함
- 설계 목표는 힘, 제조 방식, 비용의 균형임
- 전달·견뎌야 하는 힘에 형상을 맞춤
- 작은 형상 변경으로 출력 난도를 낮춤
- 재료 사용량과 출력 시간을 줄임
- 프린터·슬라이서 개발자가 가능한 모든 형상을 더 잘 출력하려 한다면, 설계자는 현재 제조 공정에서 잘 작동하도록 부품 형상을 조정함
- 공유용 모델은 특정 고급 프린터의 타이트한 공차에 기대기보다, 저렴한 프린터에서도 쉽게 출력되는 portable design을 지향해야 함
기준 프린터 프로파일
- 수치 권장값은 다음과 같은 표준 프린터 프로파일을 기준으로 함
- 0.4mm 노즐
- 0.2mm 레이어 높이
- steps/mm 설정 오류로 인한 큰 치수 편차가 없고, 축 사이 skew가 무시 가능한 수준
- 출력 속도는 적절히 튜닝됐지만 약간의 overshoot와 ringing 같은 아티팩트는 남을 수 있음
- 합리적 거리의 브리징은 안정적임
- 오버행은 잘 출력됨
- 극단적 형상이 아니라면 베드 접착은 문제가 되지 않음
- 이 전제는 과도한 장비 성능을 가정하지 않고 휴대 가능한 설계를 유지하기 위한 기준임
부품 강도 설계
- FFF 출력물은 내부가 일부 비어 있고 레이어로 쌓이기 때문에, 균질한 플라스틱 덩어리와 다르게 동작함
- 레이어 제조 공정 때문에 방향에 따라 기계적 특성이 달라지는 이방성을 가짐
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출력 방향과 하중
- 가장 중요한 규칙은 인장력이 출력면과 평행하도록 부품을 배치하는 것임
- 레이어를 벌리는 방향의 인장에는 출력물이 훨씬 약함
- My Tech Fun의 테스트에서는 이상적 방향에서 약 3배 높은 강도가 나올 수 있음
- 굽힘도 단면 일부에 인장력을 만들기 때문에, 굽힘 모멘트도 출력면과 평행하게 맞춰야 함
- clip처럼 반복적으로 휘는 형상은 방향을 잘못 잡으면 쉽게 부러짐
- Printables 같은 플랫폼에 모델을 공유할 때는 사용자가 바로 출력할 수 있도록 올바른 출력 방향으로 파일을 올리는 것이 좋음
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방향 하나로 해결되지 않을 때
- 복잡한 부품에서 모든 하중에 이상적인 방향이 없으면 부품을 여러 조각으로 나눌 수 있음
- 각 조각을 개별적으로 최적 방향으로 출력함
- dovetail joint 같은 조인트는 여러 방향에서 출력성이 좋아 조립에 유용함
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인필보다 표면과 단면
- 100% 인필은 강도를 올릴 수 있지만 효율적이지 않음
- 추가 재료의 상당 부분이 강도에 기여하지 않고 출력 시간과 재료만 늘릴 수 있음
- 많은 부품은 순수 인장·압축보다 굽힘 모멘트를 받으며, 응력은 중립축에서 먼 표면 부근에 커짐
- 3D 프린팅에서는 인필 비율보다 perimeter/shell 수를 늘리는 쪽이 강도에 더 효과적임
- 힘은 가능한 짧고 곧은 경로로 흐르게 설계해야 함
- 날카로운 코너는 응력을 집중시키고, 필렛은 힘의 경로를 더 직접적으로 만들어 강도에 유리함
- 전통적 기계 설계에서는 단면적을 줄여 재료와 무게를 줄이지만, 3D 프린팅에서는 내부가 대부분 비어 있어 단면을 키워도 재료 사용량이 크게 늘지 않을 수 있음
- 표면적이 재료 사용량에 더 큰 영향을 주므로, I-beam보다 같은 외곽 치수의 사각 단면이 비슷하거나 더 강하고 출력 시간도 나을 수 있음
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시뮬레이션과 실험 출력
- FFF 출력물은 shell과 infill 때문에 불균질해, 전통적 강도 시뮬레이션으로 한계 하중을 현실적으로 산출하기 어려움
- 응력 해석은 주의할 부위를 찾는 데는 쓸 수 있지만, 정확한 제한 하중을 얻는 용도에는 부적합함
- 3D 프린팅은 시제품 출력 비용이 낮아, 몇 개를 실제로 출력해 기계적 특성을 확인하는 방식이 비용 효율적일 수 있음
- 치수 정확도를 테스트 출력만으로 맞추는 방식은 특정 프린터와 슬라이서 설정에 의존하므로 주의가 필요함
- topology optimization은 다른 적층 제조에는 유용할 수 있지만, 현재 도구로는 FFF에 진짜 최적인 형상을 만들기 어렵고 출력성도 좋지 않은 경우가 많음
공차와 표면 품질
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chamfer와 fillet 선택
- 출력면과 평행한 edge에는 chamfer가 더 적합함
- fillet은 처음에 매우 급한 오버행을 만들 수 있고, 위쪽 fillet은 레이어 스텝이 두드러져 표면 품질을 떨어뜨림
- chamfer는 일정한 오버행 각도를 만들어 더 일관된 레이어 스텝을 냄
- 출력면에 수직인 edge에는 fillet이 더 적합함
- 프린트 헤드가 날카로운 코너를 돌지 않아도 되어 ringing과 overshoot 같은 표면 아티팩트가 줄어듦
- chamfer는 두 개의 날카로운 코너를 만들어 공차와 외관에 불리할 수 있음
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구멍과 seam
- 수평 원형 구멍은 위쪽이 급한 오버행이 되어 문제가 커짐
- 작은 구멍은 90° 물방울형이 잘 맞고, 큰 구멍은 위쪽을 평평한 roof로 만들 수 있음
- bridge가 약간 처질 수 있으므로 roof 아래에는 추가 여유가 필요함
- 수직 원형 구멍은 perimeter seam 때문에 공차가 흔들릴 수 있음
- seam 아티팩트는 나머지 둘레가 0.1mm 미만으로 맞아도 0.4mm 수준의 튀어나옴을 만들 수 있음
- seam이 한 위치에만 생기면 구멍 중심선도 이동할 수 있음
- 수직 구멍은 120° 코너를 가진 물방울형으로 만들어 seam이 원형 기능부에 간섭하지 않게 할 수 있음
- 다른 기능부가 seam에 민감하면 작은 notch를 추가해 slicer가 seam을 숨길 가장 날카로운 코너를 갖게 할 수 있음
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기대 가능한 FFF 공차
- 설계자는 특정 프린터가 달성해야 하는 공차를 지정하기보다, 제조 공정이 갖는 공차를 받아들이고 그에 맞춰 설계해야 함
- 전제는 프린터가 잘 보정되어 있다는 것임
- 잘못된 steps/mm 설정은 축 방향 치수에 일정한 비율 오류를 만들며, 설계가 이를 보상해서는 안 됨
- 최신 프린터의 이론적 step resolution은 약 0.01mm 수준이지만, 실제 치수 오차에서는 다른 요인이 더 큼
- 날카로운 코너는 프린트 헤드에 큰 가속을 요구하므로 공차를 나쁘게 만들 수 있음
- 0.4mm 노즐과 0.2mm 레이어 높이의 대중적 FFF 프린터에서는 표면별 편차를 ±0.1mm 정도로 보는 것이 안전한 기준임
- 원형 경로에서는 노즐이 압출선을 끌고 가는 효과 때문에 원이 작아지는 경향이 있음
- 내부 원형 구멍은 더 작아지는 방향의 편차를 예상해야 하며, 외부 원형 지름도 작아질 수 있지만 내부 원보다 정도는 낮음
- 큰 치수에서는 프린터 자체 공차보다 냉각 중 warping과 shrinkage가 더 중요해짐
- warping은 재료에 크게 의존하며, 부피가 있고 edge가 덜 날카롭고 표면이 매끄럽고 둥근 형상에서 줄어듦
- 이상적인 형상은 구형임
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정밀도가 필요할 때
- 테스트 출력으로 딱 맞는 CAD 치수를 찾는 goldilocks approach는 높은 반복성 덕분에 매우 좋은 공차를 낼 수 있음
- 단점은 특정 프린터와 슬라이서 설정에 강하게 의존해 portable design이 약해진다는 점임
- 정밀하게 만들 수 없다면 조정 가능하게 만드는 것이 대안임
- oblong hole은 나사로 위치를 밀어 맞출 수 있지만 1mm 미만 미세 조정은 어려움
- opposing screw는 높이를 작게 조정하기 좋지만 양쪽 접근이 필요하고 조정이 번거로움
- spring 또는 flexure가 맞서는 grub screw는 양방향 조정이 쉬움
- spring steel shim은 드물게 바꾸는 작은 조정에 적합하지만, 3D 출력 shim은 작은 높이에서 표면 결함이 정확도에 악영향을 줄 수 있음
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engineering fit과 압입
- ISO 286 같은 전통적 fit 체계는 특정 공차로 가공할 수 있을 때 유용하지만, 3D 프린팅에서는 대부분 그대로 쓰기 어려움
- 정말 타이트한 fit이 필요하면 구멍을 reaming해 H6 fit 같은 후가공을 할 수 있지만, 꼭 필요한 곳이 아니면 노력이 큼
- clearance fit은 두 부품 사이 간격을 프린터 공차의 2배보다 크게 잡으면 됨
- interference fit은 공차에 따라 조립력이 크게 변해, 최악의 경우 조인트가 깨질 수 있음
- 압입용 구멍에는 원형보다 육각 또는 사각 구멍이 더 관대함
- 원형은 둘레를 늘려야 해서 재료 파손으로 이어지기 쉽지만, 육각·사각은 굽힘으로 큰 지름을 수용할 수 있고 seam도 코너에 숨길 수 있음
- 큰 지름의 압입에는 crush rib을 사용할 수 있음
- 조립 중 rib이 소성 변형되며 공차를 흡수하고, 전체 접촉면보다 작은 rib을 변형하는 편이 힘을 제한하기 쉬움
- crush rib은 한 번 조립하는 press fit에 적합하며 재조립 시 체결력이 크게 줄어듦
- 예시 수치로는 crush rib을 0.2mm 작게, bore를 0.4mm 크게 잡아 좋은 결과를 얻음
- 반복 조립이 필요한 press fit에는 탄성 변형을 쓰는 grip fin이 더 적합함
출력 공정 최적화
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support material 줄이기
- support material은 공중에 뜬 형상을 출력하기 위한 scaffolding이지만 제거 후가공, 추가 재료 낭비, supported surface의 공차·표면 품질 저하를 동반함
- 설계 단계에서 support가 필요 없도록 형상을 바꾸는 것이 우선임
- 출력 방향은 강도뿐 아니라 support 필요성에도 큰 영향을 줌
- 강도에 유리한 방향과 support를 피하는 방향이 충돌할 수 있음
- 직사각형 형상을 프린터 축에 맞추지 않고 45° 정도 기울여 출력하면 긴 bridge나 support를 피하고 표면 품질을 더 균일하게 만들 수 있음
- 이 경우 출력 안정성이 떨어질 수 있어 brim이 필요할 수 있음
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부품 분할과 내부 오버행
- 어떤 방향에서도 support를 피할 수 없다면 부품을 여러 조각으로 나누는 방법을 검토할 수 있음
- 이는 support 후가공과 조립 복잡도 사이의 절충임
- 일회성 또는 소량 설계에서는 약간 복잡한 조립이 정당화될 수 있음
- upside-down counterbore는 가운데 구멍 때문에 bridge가 바로 작동하지 않고, support를 넣으면 구멍 내부에서 제거하기 어려움
- 희생 레이어는 구멍 전체를 한 레이어 두께의 bridge로 막아 위쪽 작은 구멍을 지지하게 한 뒤, 출력 후 칼이나 드릴로 제거하는 방식임
- overhanging counterbore trick은 후가공 없이 counterbore를 처리하는 방법임
- counterbore를 원하는 깊이까지 자름
- 한 레이어에서 inner hole을 피해 좌우 bridge만 남김
- 다음 레이어에서 직각 방향 bridge만 남김
- 이후 작은 bridge 위에 원형 inner hole을 출력함
- 지름이 커지면 이 방식에도 한계가 있음
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순차 브리징과 표면적 최소화
- bridge 위에 또 다른 bridge를 올리는 sequential bridging은 support 없이 복잡한 형상을 만들 수 있음
- OpenFlexure microscope는 이 방식을 광범위하게 쓰는 예시임
- 큰 bridge는 바로 위 구조물을 올리기보다 몇 레이어 쌓아 강도와 냉각 시간을 확보하는 것이 좋음
- 전통적 재료 절약을 위해 cutout을 넣는 방식은 3D 프린팅에서는 오히려 재료 사용량과 출력 시간을 늘릴 수 있음
- 재료가 표면에 많이 쓰이기 때문에, 표면적을 줄이고 두껍고 부피 있는 형상을 선호해야 함
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베드 접착과 대량 출력
- 대량 출력에서는 베드와 닿는 면적을 조절해야 함
- 너무 작으면 출력 중 부품이 넘어질 수 있고, 너무 크면 출력 후 떼어내기 어려움
- brim 대신 CAD 형상에 mouse ear를 직접 넣을 수 있음
- mouse ear는 베드 접착 문제를 줄이고, 슬라이서에서 나중에 추가하지 않아도 되며, 후가공 부담도 줄일 수 있음
기능 통합
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기능 통합의 장단점
- 기능 통합은 한 부품이 가능한 많은 기능을 수행하게 해 부품 수를 줄이는 설계 방식임
- 3D 프린팅은 형상 복잡도가 제조 비용에 크게 반영되지 않아 기능 통합에 잘 맞음
- 모든 기능을 한 부품에 넣으면 출력 방향 선택이 제한되고, 강도·공차·형상 자유도가 나빠질 수 있음
- 반복 설계 때 큰 모델을 매번 다시 출력해야 하고, 고장 시 더 큰 부품을 교체해야 함
- 프로토타이핑이나 수리를 쉽게 하려고 일부 기능을 별도 부품으로 남기는 선택도 가능함
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zip tie channel과 flexure
- 부품 표면에 작은 zip tie channel을 추가하면 케이블이나 와이어를 고정할 수 있음
- zip tie channel은 출력 방향을 고려해야 하며, perimeter가 channel을 bridge하지 않는 방향이면 약해지고 bridge가 찢겨 나갈 수 있음
- flexure는 부품의 탄성을 이용해 움직임을 통합하는 설계 요소임
- 얇은 형상이 필요해 3D 프린팅에 적합함
- 큰 움직임에는 두꺼운 flexure보다 얇은 flexure가 유리하고, 힘은 여러 얇은 flexure를 병렬로 쌓아 키울 수 있음
- 이동거리는 길이를 늘리거나 뱀 모양으로 만들어 늘릴 수 있음
- flexure는 사용 중 소성 변형되지 않게 설계해야 하며, hard stop으로 과도한 움직임과 파손을 막아야 함
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clip, living hinge, print-in-place
- clip은 추가 체결 부품 없이 부품을 결합할 수 있어 3D 출력 설계에서도 자주 쓰임
- clip 설계에서는 이동 거리, 유지력, 형상 크기, 출력 방향의 균형이 중요함
- 레이어를 가로질러 만들어진 clip은 매우 약할 수 있음
- 움직임을 작게 하고 힘으로 유지하는 쪽이 더 나은 경우가 많음
- form-locking clip은 screwdriver 같은 도구로 해제할 수 있는 공간을 제공해야 함
- living hinge는 별도 축 회전이 아니라 플라스틱의 변형으로 움직이는 힌지임
- 얇은 플라스틱 sheet가 안정적으로 변형되려면 힌지가 출력 베드에 평평하게 놓여야 하며, bridge layer로 만든 living hinge는 성능이 좋지 않음
- print-in-place mechanism은 서로 맞물린 여러 부품을 조립 없이 한 번에 출력하는 방식임
- 출력 후 조립이 불가능한 조인트도 만들 수 있지만, 설계 복잡도가 크고 방향이 고정되어 support 회피와 강도 설계가 어려움
- 떠 있는 형상을 지지하려고 break-away surface를 넣을 수 있음
- 맞물리는 feature 사이 clearance는 0.3mm 정도면 현재 대부분 프린터가 출력할 수 있을 것으로 보임
플라스틱을 넘어서는 기계 요소
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나사 체결
- 3D 출력 플라스틱 부품의 나사 체결은 금속 체결과 다르게 동작함
- 금속-금속 조인트에서는 나사 신장으로 preload가 생기지만, 3D 출력 thermoplastic에서는 부품이 나사보다 훨씬 덜 단단해 플라스틱 압축이 preload의 대부분을 만듦
- 필요한 preload에 도달하려 하면 출력 부품의 항복 강도에 빨리 닿아 변형될 수 있음
- 정적 하중에는 충분한 경우가 많지만, 진동이나 충격 같은 동적 하중에는 screw locking이 필요할 수 있음
- lock nut
- threadlocking adhesive
- 나사는 가능한 길게 설계하는 것이 좋음
- 긴 나사는 부품이 인장보다 압축 preload를 받게 하기 쉽고, 과도하게 조이려면 더 많이 돌려야 하므로 실수로 overtighten할 가능성이 줄어듦
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출력 부품의 thread 선택
- 출력 부품에 thread tap으로 나사산을 낼 수 있음
- 이 방식은 빠른 설계와 낮은 재사용 조인트에 적합하지만, 플라스틱 나사산은 overtightening에 쉽게 망가지고 반복 조립에는 불리함
- M8 이상 큰 thread는 CAD로 모델링해 출력할 수도 있지만 품질이 항상 좋지는 않음
- rib thread forming은 crush rib 개념과 표준 나사를 결합함
- 나사가 rib을 변형해 자체 thread를 만들며, 후가공 없는 낮은 재사용 thread에 적합함
- heat-set threaded insert는 강하고 재사용 가능한 금속 thread를 부품에 넣는 방식임
- 플라스틱 thread보다 강하고 overtightening에 쉽게 망가지지 않으며 반복 조립을 잘 견딤
- 뒷면에서 나사를 넣는 구조에는 안정적으로 쓰기 어려울 수 있음
- embedded nut은 표준 너트를 출력 부품에 끼워 넣는 저렴한 대안임
- 긴 나사를 쓰는 through-joint에 잘 맞고, sideface cutout이나 backface hex pocket으로 넣을 수 있음
- 조립 중 너트가 빠질 수 있으며, 출력 중간에 너트를 넣어 막아버릴 수도 있지만 출력과 조립 복잡도가 커짐
- 나사산 강도는 대부분의 경우 설계 요구를 넘으며, 다른 요인이 더 중요하게 작용함
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dowel pin과 embedded hardware
- dowel pin은 전통적 기계 설계에서 부품 간 위치를 정확하고 반복적으로 잡는 표준 요소임
- 3D 프린팅에서는 공차 때문에 그런 정확도가 덜 필요하고, pin fit을 만들기 위한 engineering fit도 어려워 사용 범위가 제한됨
- 필요한 경우 육각 구멍, crush rib, 후가공이 대안이 될 수 있음
- 하드웨어를 출력 중 삽입하는 방식은 다음 순서로 동작함
- 설계에 부품이 들어갈 cavity를 남김
- slicer에서 cavity 위 레이어 직전에 pause를 설정함
- pause 시 하드웨어를 삽입함
- 출력을 재개해 하드웨어를 내부에 가둠
- 예시에는 transparent PETG sheet를 넣은 Modern Gridfinity Case, trapped fastener, magnet, metal mesh가 있음
- embedded hardware는 추가 조인트나 체결 수단을 피할 수 있지만, 보통 파괴하지 않고 꺼내거나 교체하기 어렵다는 단점이 있음
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fabric 위에 출력하기
- fabric을 출력물에 통합하면 유연성이 있는 부품을 만들 수 있어 wearable이나 cosplay에 쓰임
- 일반적인 방식은 출력 후 2~3 레이어쯤에서 pause하고 tulle fabric을 초기 레이어 위에 덮은 뒤 출력을 재개하는 것임
- 새 레이어가 아래 레이어와 융합하면서 각 출력 조각이 fabric에 고정됨
- 고체 출력 형상의 배치와 형상으로 결과물의 유연성을 조절할 수 있음
외관과 표면 설계
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복잡한 형상과 shadow line
- 3D 프린팅에서는 복잡한 표면 형상을 추가해도 제조 비용이 크게 늘지 않으며, 설계 시간만 주요 부담이 됨
- 오버행과 support 제약을 지키는 범위에서는 직선·직각 위주의 전통적 기능 부품 형상에 묶일 이유가 없음
- 복잡하거나 유기적인 형상은 미관뿐 아니라 인체공학적 설계에도 유용함
- 두 부품이 만나는 edge에는 shadow line을 만들 수 있음
- 직접 맞닿은 면은 표면 결함 때문에 seam이 고르지 않게 보임
- 일정한 큰 gap을 만들고 실제 기계적 접촉을 작은 lip 뒤에 숨기면 외관이 균일해짐
- dust protection이 필요하면 안쪽 lip을 추가해 labyrinth seal처럼 만들 수 있음
- lid와 box처럼 각도를 두고 맞물리는 부품에도 일정 offset과 내부 alignment rib을 사용해 shadow line을 만들 수 있음
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surface texture와 text
- 3D 프린팅의 vertical surface는 레이어 라인이 두드러짐
- textured steel sheet 같은 특수 print bed는 바닥면 질감을 좋게 만들 수 있지만, 한 부품의 한 면에만 적용됨
- 모든 면을 더 균일하게 보이게 하려면 부품을 print bed에 대해 대각선으로 회전할 수 있음
- fuzzy skin은 각 layer perimeter에 불규칙성을 추가해 레이어 라인을 덜 두드러지게 만드는 기능임
- 올바르게 조정하면 촉감도 좋아 grip과 handle에 많이 쓰임
- 출력 부품에는 text나 symbol을 쉽게 넣을 수 있음
- 큰 설계에서는 part number와 revision index를 출력해 혼동을 줄일 수 있음
- text는 embossing보다 engraving이 더 깨끗하며, 글자 크기가 작아질수록 차이가 커짐
- text는 출력면에 수직으로 배치하면 perimeter line의 일부로 출력되어 디테일이 가장 좋음
- 대부분 프린터는 0.6mm 최소 stroke width, 0.5mm engraving depth의 text를 문제없이 출력할 수 있음
vase mode 설계
- vase mode는 single perimeter line으로 hollow shell을 출력하며, 개별 레이어 대신 Z 높이를 천천히 올려 spiral로 필라멘트를 놓는 방식임
- 장점은 다음과 같음
- 출력 시간 100%를 압출에 사용함
- 개별 레이어 seam이 없음
- 프린터가 멈추지 않아 stringing 문제가 생기지 않음
- 부품 형상을 표현하는 데 필요한 플라스틱이 적어 빠름
- 필라멘트 사용량이 줄어 가벼운 부품을 만들 수 있음
- 단점은 내부 지지가 없어 부품이 매우 불안정해진다는 것임
- vase mode 부품 강도에는 표면 형상이 가장 중요함
- 평평하거나 한 방향으로만 휘는 표면이 가장 약함
- 복잡한 형상은 더 높은 강도를 보일 수 있음
- beading pattern은 얇은 sheet-material 부품을 더 단단하게 만드는 패턴이며, vase mode 부품 강성 향상에 사용할 수 있음
- vase mode를 프린터의 압출 경로를 정밀하게 제어하는 방식으로도 볼 수 있음
- FPacheco의 stackable tray처럼 일반적인 vase mode 부품처럼 보이지 않는 형상도 만들 수 있음
- vase mode의 100% 출력 시간 이점은 유지됨
- 대량 생산할 부품에서는 영향이 클 수 있음
규칙을 적용하는 방식
- 이 설계 규칙들은 좋은 기본값으로 사용할 수 있지만 법칙은 아님
- 상황에 따라 다른 선택이 더 나을 수 있으며, 설계자는 하중, 공차, 출력성, 조립, 수리, 비용을 함께 보고 판단해야 함
- 충분한 관심이 생기면 여러 사람이 규칙을 추가·수정할 수 있는 open-source book 형태로 발전시키는 구상도 있음