- 소프트웨어 배경의 제작자가 DIY Perks식 500W LED·1.2m 포물면 반사경 대신, 렌즈 격자와 LED 격자로 더 얇은 인공 햇빛 장치 1차 버전을 만듦
- 설계의 핵심은 30mm 정사각 렌즈 36개와 LED 36개를 6x6으로 맞추고, 각 LED를 대응 렌즈의 초점에 둬 평행광을 만드는 방식임
- 완성품은 180x180mm 발광 영역, 약 55mm 유효 초점거리, PMMA 렌즈 2장, LUXEON 2835 3V LED, KiCad PCB, CNC 알루미늄 부품, 잉크젯 필름 Rayleigh 산란층으로 구성됨
- 먼 곳에서 빛이 오는 듯한 착시와 강한 명암 대비는 얻었지만, 밝기는 목표 10,000 lux에 못 미쳐 1,000~10,000 lux 수준으로 추정됐고 렌즈 격자 패턴도 드러남
- 전체 지출은 약 1,000€였고 최종 부품 원가는 배송비 제외 약 300€로 추정되며, 다음 버전에는 더 높은 출력, 더 넓은 면적, 더 정밀한 광학·기계 설계가 필요함
목표와 접근 방식
- DIY Perks의 500W LED와 1.2m 포물면 반사경 기반 인공 햇빛 영상에서 출발해, 더 부피가 작은 구조를 목표로 함
- 포물면 반사경 대신 작은 렌즈를 격자로 배열하고 각 렌즈마다 LED 하나를 대응시키는 구조를 선택함
- 장치 두께가 개별 렌즈의 초점거리로 결정돼 전체 부피를 줄일 수 있음
- 단일 고출력 광원보다 여러 저출력 LED를 나눠 쓰는 편이 열 관리에 유리할 수 있음
- 제작자는 제조와 3D 설계를 배우는 목적도 함께 두고, 소프트웨어 중심으로 프로젝트를 진행함
- CAD 모델링은 주로 build123d를 사용함
- 최종 조립 검토와 일부 실험에는 FreeCAD와 OpticsWorkbench를 사용함
- PCB 설계에는 KiCad를 사용함
- 광학 시뮬레이션과 최적화에는 Python 코드를 작성했고, 이 코드는 이후 torchlensmaker라는 오픈소스 프로젝트가 됨
- PCB 조립과 CNC 알루미늄·플라스틱 부품 제작에는 JLCPCB와 JLCCNC를 사용함
최종 장치 사양
- 완성된 장치는 책상 위에서 작동하는 6x6 LED·렌즈 배열 구조임
- 기계적 사양
- 렌즈 정사각형 한 변: 30mm
- 유효 초점거리: 55mm
- 배열 크기: 6x6, 총 36 LEDs
- 전체 발광 영역: 180x180mm
- 주요 부품
- 렌즈: PMMA 아크릴로 CNC 제작한 양면볼록 렌즈 배열 1개와 평볼록 렌즈 배열 1개
- 렌즈 후처리: vapor polish finish
- LED: LUXEON 2835 3V, Ref 2835HE, CRI 95+, 색온도 4000K, 65mA
- PCB: 커스텀 설계
- 장착 부품: CNC 알루미늄 60601 부품과 검정 무광 레진 3D 프린트 부품
- Rayleigh 확산층: 방수 잉크젯 출력 필름
인공 햇빛을 위한 설계 조건
- 인공 햇빛을 만들려면 네 가지 요소가 필요함
- 태양처럼 멀리서 오는 빛을 흉내 내는 평행광
- 높은 색 품질, 여기서는 CRI 95+를 기준으로 삼음
- Rayleigh 산란 또는 그 모사
- 충분한 전력
- 태양광은 약 100,000 lux로 매우 밝지만, 1차 프로토타입은 전력 소모를 줄이기 위해 10,000 lux를 목표로 함
- 밝기 지각은 로그적이므로 10분의 1 강도도 체감상 거의 비슷할 수 있다고 판단함
- 최종 설계의 실제 효과는 1,000~10,000 lux 사이로 추정됨
- 격자 기반 설계에서 중요한 변수는 개별 LED의 광속과 개별 렌즈 면적임
- 고CRI 표면실장 LED의 일반적인 광속 범위를 30~130 lumens로 봄
- 렌즈 흡수와 측벽 손실이 있어 전체 광학 효율은 완벽할 수 없으므로 0.5로 가정함
- 이 조건에서 렌즈 한 변을 30mm로 정함
렌즈와 광학 설계
- 이상적인 점광원과 완벽한 렌즈라면 광원을 초점거리에 두는 것만으로 평행광을 만들 수 있지만, 실제 LED와 렌즈는 더 까다로움
- LED는 점광원이 아님
- 렌즈에는 수차가 있음
- 기계적 위치와 방향이 완벽하지 않음
- LED 방사 패턴은 등방성이 아니어서 렌즈 중앙 쪽 강도가 더 큼
- Python 광학 시뮬레이션과 수치 최적화를 거쳐 2렌즈 구조를 선택함
- 렌즈 1: 양면볼록 포물면 렌즈
- 렌즈 2: 평볼록 포물면 렌즈
- 두 렌즈 시스템의 유효 초점거리는 약 55mm
- 초점거리는 제조, 효율, 두께 사이의 큰 트레이드오프임
- 표면 곡률을 낮추려면 초점거리를 늘리는 편이 유리함
- LED 방사 패턴에서 더 많은 빛을 모으려면 초점거리를 줄이는 편이 낫다고 봄
- 장치 두께를 줄이려면 초점거리도 짧아져야 함
- 2렌즈 시스템은 렌즈 배열의 표면 곡률을 줄여 CNC 제조 비용을 낮추기 위한 선택임
- 높은 곡률의 격자 렌즈는 렌즈 사이에 골짜기 같은 형상을 만들어 CNC 가공 가능성을 낮춤
- build123d로 렌즈를 격자 형태로 쌓고 장착용 가장자리를 추가한 3D 모델을 생성함
- Python 변수만 바꿔 배열 크기, 렌즈 두께 등 설계 파라미터를 조정할 수 있어 설계 탐색이 쉬웠음
- PMMA 아크릴 렌즈 제작 비용은 약 55€였음
LED와 PCB
- 처음에는 YUJILEDS의 3030 G04를 쓰고 싶었지만, 5,000개 릴 단위 판매이고 한 릴 가격이 1,000달러라 1차 버전에는 사용하지 않음
- 1차 버전에는 LUXEON 2835 3V를 선택함
- YUJILED보다 약 3배 덜 밝음
- 색 재현성이 좋고 원하는 SMD 패키지임
- JLC global sourcing에서 최소 주문 수량이 50개였음
- KiCad로 커스텀 PCB를 설계함
- 각 PCB는 6개 LED를 탑재함
- 회로는 병렬로 연결된 12V LED 스트립 2세그먼트 형태임
- 표준 12V 벽면 어댑터 전원을 사용할 수 있음
- PCB는 전원 분배와 전류 조절뿐 아니라 LED를 렌즈 초점 위치에 정밀 배치하는 기계적 역할도 함
- PCB 3D 모델을 FreeCAD로 가져와 알루미늄 베이스플레이트, 라이트 후드, 구멍 위치를 확인함
- Python 코드가 정확한 LED 좌표를 내보내고, 이를 KiCad 레이아웃 편집기에 입력함
- PCB 제작과 부품 실장은 JLCPCB에 맡겨 이 단계에서는 직접 납땜이 필요 없었음
기계 부품과 조립
- 조립을 위해 세 가지 커스텀 부품을 설계함
- 베이스플레이트: PCB와 측벽을 지지하고, LED 빛이 통과할 구멍과 SMD 저항 두께를 위한 부분 구멍을 포함함
- 측벽: 렌즈를 끼우는 홈과 베이스플레이트 고정 홈을 포함하며, M2 나사용 탭 가공 구멍을 사용함
- 라이트 후드: 각 LED의 빛을 원뿔 또는 사각뿔 형태로 제한해 해당 렌즈에만 가도록 만드는 검정 레진 부품임
- 후드는 검정 레진으로 3D 프린트했고, 벽과 베이스플레이트는 알루미늄 60601로 CNC 절삭함
- 실제 조립에서는 예정했던 초록색 브래킷을 쓰지 않음
- 벽과 베이스플레이트만으로 상자 구조가 충분히 단단했기 때문임
- 이 때문에 측벽에는 사용하지 않는 구멍이 남음
- 가장 큰 설계 결함은 렌즈 고정 홈 폭이 부족했던 점임
- 렌즈 가장자리 두께 1.2mm를 1.22mm 홈에 맞추려 했지만, 제조 공차와 검정 무광 아노다이징 두께 때문에 맞지 않음
- 1.5mm 금속 드릴 비트로 8개 홈을 손으로 넓혔고, 총 2~3시간 걸림
- 전원 배선은 PCB 전원 핀과 12V 전원 소켓에 납땜함
- PCB와 후드 부품이 공통 장착 구멍을 공유해 PCB-후드 쌍마다 나사 2개를 사용함
- 렌즈 없이 켰을 때 보이는 LED 빛은 의도된 유효광이 아니라 bleed light임
Rayleigh 산란 모사
- 마지막 요소는 하늘이 파랗게 보이는 물리 현상인 Rayleigh scattering의 모사임
- DIY Perks 영상은 적절한 크기의 입자가 떠 있는 수제 액체 용액을 사용했지만, 이 방식은 실용적이지 않다고 판단함
- diyperks forum에서 잉크젯 출력 필름이 비슷한 효과를 낸다는 발견을 참고함
- 지역 사무용품점에서 구한 투명 잉크젯 필름을 잘라 사용함
- 초기 설계에 이 단계를 반영하지 않아 검정 절연 테이프로 고정함
- 최종 빌드에는 잉크젯 필름 2겹을 사용함
비용과 결과
- 전체 지출은 약 1,000€임
- 누락된 공구 비용, 폐기한 프로토타입 부품, 최소 주문 수량 때문에 남은 LED와 PCB, 나사 같은 소모품이 포함됨
- 최종 장치 1개를 만드는 실제 부품 원가는 배송비 제외 약 300€로 추정됨
- 가장 비싼 부품은 PMMA 렌즈와 알루미늄 베이스플레이트·벽 같은 CNC 부품임
- CNC 부품이 전체 가격의 약 3분의 2를 차지함
- PCB, 조립 서비스, LED, 3D 프린트 플라스틱 부품은 비교적 저렴함
- 인공 햇빛으로서의 설득력은 부분적 성공에 가까움
- 머리를 좌우로 움직일 때 빛이 물체 뒤쪽 먼 곳에서 오는 듯한 착시는 성공함
- 빛줄기 안으로 눈이 들어갈 때 갑자기 강도가 커지는 느낌이 있어 시준이 잘 됐음을 시사함
- 선글라스 없이는 직접 보기 어렵고, 방출광과 주변부의 대비가 커서 사진 촬영도 어려움
- 약점도 뚜렷함
- 전체 밝기가 너무 약함
- 렌즈 격자 모양이 강도 패턴에서 보임
- 격자 패턴은 큰 불쾌감은 아니지만 개선 여지가 있음
다음 버전에서 바꿀 점
- 버전 2를 만든다면 가장 먼저 출력 증가가 필요함
- 설득력 있는 효과에 가까워지려면 광출력이 3~5배는 강해야 한다고 봄
- 이 프로토타입보다 10배 밝게 목표를 잡는 것도 무리한 수준은 아니라고 판단함
- 표면적도 더 커져야 함
- 현재 프로토타입은 18cm x 18cm라 좁은 직선 빛줄기 안에 앉아야 효과를 느낄 수 있음
- 향후 버전은 2~4배 더 넓어야 가짜 창문에 가까워질 수 있다고 봄
- 더 나은 광학 설계가 필요함
- 굴절 기반 설계는 가능하다고 보지만 매우 정밀한 광학 설계와 기계 공차가 필요함
- 격자형 굴절 설계는 부품의 위치와 방향에 매우 민감함
격자형 굴절 설계의 장점
- 동일 장치를 여러 개 쌓아 표면적을 늘릴 수 있어 확장성이 있음
- 베젤은 전체 발광 면적의 약 5% 수준이며 더 줄일 수 있다고 봄
- 반복 요소가 많아 프로토타입 단계에서도 규모의 경제가 일부 생김
- 전체 크기는 19cm x 19cm x 9cm로, 5cm 초점거리와 18cm x 18cm 발광 면적에 비해 작음
- DIY Perks 방식이나 CoeLux 같은 반사 기반 제품은 이 폼팩터를 달성하지 못한다고 봄
- 열 관리도 구조적으로 유리함
- 현재 장치는 12V / 3A 벽면 어댑터로 안정적으로 동작할 만큼 저출력임
- 단일 광원을 식히는 구조가 아니라 표면적에 비례하는 여러 LED를 분산하므로 확장 여지가 있음
- 확장 시 주요 열 문제는 램프 자체보다 전원공급장치 냉각일 수 있다고 봄
소프트웨어 중심 제작 방식
- 코드 기반 설계 접근이 프로젝트 전반에 큰 역할을 함
- PCB, 3D 모델, 조립, 테스트까지 코드로 다루고 싶다는 결론에 이름
- 파라미터 하나를 바꾸면 전체 설계를 스크립트로 갱신할 수 있는 점이 강력했음
- 이상적인 흐름은 스크립트 실행만으로 제조 데이터를 모두 생성하는 방식임
- GERBER
- BOM
- 3D 모델
- 기계 도면
- 기술 다이어그램
- 자동 공차 검사
- 전기 검사
- PCB와 CAD 영역에서도 KiCad와 GitLab 기반 CI/CD 같은 도구 흐름이 등장하고 있어 흥미롭다고 봄
- 버전 2를 만들 시간이 있을지는 알 수 없지만, 결과적으로 독특한 램프를 얻었고 제작 과정 자체도 즐거웠음